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制造业升级为硬质合金行业带来机会

　　硬质合金刀具是机床产业的“牙齿”。一台机床要配十几甚至更多种刀具。在发达国家，切削刀具消费在制造业成本中的比重达到3%～4%。而中国制造业，多数企业仍依靠廉价劳动力作为降低成本的主要手段，而较少关注通过改进加工手段提高效率来节省费用，所以中国制造业的刀具消费水平普遍较低，仅占制造成本的1%～2%。

　　在发达国家，经济稳定发展的正常年份，每年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1/2左右。2009年起，我国机床产量跃居世界*-一，同期我国进口各类刀具同比增加64%。2012年以来，**经济运行仍较为严峻，国际市场继续呈现不同程度的缓慢复苏，钻头品牌，全年金属切削机床产量79.71万台，同比增长0.8%，其中数控机床产量20.57万台。2012年中国机床消费达382.8亿美元，同年刀具消费为70亿美元左右，刀具消费仅为机床消费的18%左右，大大低于发达国家50%左右的水平。

　　我国已经进入制造业升级阶段，国家“十二五”规划将高端设备制造以及信息产业列入国民经济的支柱性产业，这将较大的带动硬质合金刀片、刀具的市场需求，硬质合金行业前景十分广阔。

数控刀具是国内对现代高效刀具的习惯称呼。它是现代数字化制造技术的一个**组成部分。近十年来，随着制造业加速现代化的步伐，我国数字化制造技术也获得了快速的发展。20世纪末，国内钻头品牌，我国金切机床年产量已达19万台，但其中数控机床仅1.4万台；当时，以新型硬质合金刀具为代表的现代高效刀具，亦仅占全部刀具产值的15％。进入新世纪以后，我国机床工具行业的发展速度大大加快，2007年，我国数控机床产量达到12.32万台，产值数控化率达到43.7％。与此相匹配的高效硬质合金刀具的比重，亦上升到全部刀具产值的40.3％。由此可见，进入新世纪以来，硬质合金钻头品牌，我国数控机床和高效刀具，取得了快速、同步的发展。目前，国产化的现代高效刀具，已经批量进入了汽车行业，模具行业、航空**、发电装备、通用机械等各个领域。部分产品的性能，已达到或接近国际先进水平，有效地打破了进口刀具在一些领域的垄断地位，为我国高效刀具市场的规范竞争作出了贡献。